剪叉式液压升高和降低平台的制作方法

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  剪叉式液压升降平台大多数都用在物流行业、生产流水线、地下室到楼层之间的货物举升、装卸，也可用于升降舞台、升降操作台等。产品具有结构稳固、故障率较低、运行可靠、安全高效、维护简单方便等优点。

  现有的剪叉式液压升降平台的升降一般是采用单向液压缸控制起升，当需要下降时，只需通过打开单向液压缸上的泄压阀，在升降平台和重物的重力作用下，会使升降平台自动下降，当升降平台下降至最低位置时，升降平台和重物的重力会作用在单向液压缸的活塞上，从而容易将单向液压缸顶破。另外，为了减轻升降平台的整体重量，现有的剪叉式升降臂大多采用空心结构的管材相互铰接制成，这种铰接方式虽能达到目的，但是空心结构的管材与铰轴之间的接触面较小，接触面上的单位受力大，从而轻易造成管材以及铰轴的变形，大大缩小升降平台的常规使用的寿命。此外，现有的升降平台在升起后，一旦液压缸发生失效，极易引发安全事故。

  本实用新型的最大的目的在于提供一种剪叉式液压升降平台，以解决上述背景技术中提出的不足。

  为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种剪叉式液压升降平台，包括底座以及承载台，所述的底座与承载台之间设有两组相互平行的剪叉式升降臂以及用于驱动剪叉式升降臂升起的第一单向液压缸，每组所述剪叉式升降臂均包括若干个自下而上依次铰接的且由两个连接杆相互铰接形成的交叉臂；位于最下方的两个所述交叉臂上的且靠近内侧的两个连接杆的下端均铰接于底座上，位于最下方的两个所述交叉臂上的且靠近外侧的两个连接杆的下端均设有可滑动匹配于底座上的第一滑轮；位于最上方的两个所述交叉臂上的且靠近外侧的两个连接杆的上端均铰接于承载台上，位于最上方的两个所述交叉臂上的且靠近内侧的两个连接杆的上端均设有可滑动匹配于承载台上的第二滑轮；位于同一水平高度上的两个所述交叉臂上的且靠近内侧的两个连接杆的上端均设有支撑架，位于同一水平高度上的两个所述交叉臂上的且靠近内侧的两个连接杆的上端之间均连接有第一水平杆，位于最下方的两个所述交叉臂上的且靠近外侧的两个连接杆的下端之间连接有第二水平杆；当所述承载台下降至下止点时，每个所述第一水平杆均对其上方相毗邻的两个支撑架起到支撑作用，且所述第二水平杆对其上方相毗邻的两个支撑架起到支撑作用。

  本实用新型的有益效果在于：本实用新型的结构相对比较简单、布局合理；当所述承载台下降至下止点时，每个所述第一水平杆均对其上方相毗邻的两个支撑架起到支撑作用，且所述第二水平杆对其上方相毗邻的两个支撑架起到支撑作用，得以避免所述承载台以及其上的重物将第一单向液压缸压坏。

  优选的，所述支撑架包括安装板、螺栓和螺母，所述安装板安装于连接杆的上端，所述安装板的上表面上垂直贯穿设有通孔，所述螺母同轴安装于通孔的上端，所述螺栓贯穿通孔后与螺母螺接。其优点是：通过转动调节所述螺栓，得以确保所述第一水平杆以及第二水平杆均可以对螺栓起到支撑作用，大幅度降低了所述螺栓的安装难度。

  优选的，所述安装板的上表面、第一水平杆的上表面以及第二水平杆的上表面相互平行。其优点是：由于所述螺母与通孔同轴，且所述通孔垂直于安装板的上表面，当所述安装板的上表面、第一水平杆的上表面以及第二水平杆的上表面相互平行，所述螺栓的大头端的端面才能全部压在第一水平杆或者第二水平杆上。

  优选的，所述连接杆为空心管状结构，且所述连接杆之间的铰接位置均设有用于增加铰接面的支撑件，所述支撑件包括铰轴、套接于铰轴上的自润滑轴承和套接于自润滑轴承上的轴承套，所述连接杆上贯穿设有用于安装轴承套的安装孔。其优点是：通过所述支撑件，大幅度的提升了所述铰轴与连接杆之间的接触面积，从而大幅度的提升了空心管状的连接杆的耐性变能力，进而延长了所述连接杆以及铰轴的使用寿命。

  优选的，所述铰轴的一端一体轴向凸出有限位凸柱，所述限位凸柱的外周匹配有固定片，所述固定片固定于连接杆上。其优点是：通过所述固定片得以铰轴固定在连接杆上。

  优选的，所述轴承套上一体径向凸出用于隔开两个连接杆的凸环。其优点是：通过所述凸环可以将两个连接杆隔开，防止两个所述连接杆转动时它们之间相邻的两个面之间发生摩擦。

  优选的，位于最下方的两个所述交叉臂上的且靠近外侧的两个连接杆的外侧均铰接有锁紧杆，所述底座的边缘一体向上翻转形成有护边结构，且当所述承载台上升至上止点时，所述锁紧杆可抵触到护边结构上。其优点是：当所述承载台上升至上止点时，能够最终靠将所述锁紧杆抵触到护边结构上，从而防止所述承载台下降。

  优选的，位于最下方的两个所述交叉臂上的且靠近外侧的两个连接杆的外侧均安装有用于防止锁紧杆抵住底座的上表面的限位螺钉。其优点是：若无所述限位螺钉的作用，一旦所述锁紧杆触及底座的上表面，则所述承载台无法正常下降，而且极易引发安全事故。

  优选的，所述承载台包括基座和台板，所述台板的一端铰接于基座上，且所述基座和台板之间设有用于驱动台板另一端升起的第二单向液压缸。其优点是：能够最终靠所述第二单向液压缸升起台板，从而方便卸货。

  优选的，所述基座上一体设有用于确保台板保持水平的限位柱。其优点是：一方面，能保证所述台板降下后能保持水平；另一方面，也可以有效的预防所述台板以及其上的重物压坏第二单向液压缸。

  下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例的具体实施方式作进一步描述。以下实施例仅用于更加清楚的说明本实施例的技术方案，而不能以此来限制本实用新型的保护范围。

  请参照图1至图7，本实用新型实施例中，一种剪叉式液压升降平台，包括底座1以及承载台2，所述的底座1与承载台2之间设有两组相互平行的剪叉式升降臂3以及用于驱动剪叉式升降臂3升起的第一单向液压缸100，每组所述剪叉式升降臂3均包括二个自下而上依次铰接的且由两个连接杆31相互铰接形成的交叉臂(所述交叉臂的数量不限)。位于最下方的两个所述交叉臂上的且靠近内侧的两个连接杆31的下端均铰接于底座1上，位于最下方的两个所述交叉臂上的且靠近外侧的两个连接杆31的下端均设有可滑动匹配于底座1上的第一滑轮300；位于最上方的两个所述交叉臂上的且靠近外侧的两个连接杆31的上端均铰接于承载台2上，位于最上方的两个所述交叉臂上的且靠近内侧的两个连接杆31的上端均设有可滑动匹配于承载台2上的第二滑轮400。位于同一水平高度上的两个所述交叉臂上的且靠近内侧的两个连接杆31的上端均设有支撑架4，位于同一水平高度上的两个所述交叉臂上的且靠近内侧的两个连接杆31的上端之间均连接有第一水平杆32，位于最下方的两个所述交叉臂上的且靠近外侧的两个连接杆31的下端之间连接有第二水平杆33。当需要升起所述承载台2时，只需通过向两个所述第一单向液压缸100供油，即能够最终靠所述剪叉式升降臂3将承载台2顶起；当需要降下所述承载台2时，只需通过给所述第一单向液压缸100泄压；泄压后，在所述承载台2以及其上重物的作用下，所述承载台2得以自动下降，直至所述承载台2下降至下止点时，所述第一水平杆32可以对其上方相毗邻的两个支撑架4起到支撑作用，且所述第二水平杆33对其上方相毗邻的两个支撑架4起到支撑作用(如图3和图4所示)，从而避免所述承载台2以及其上的重物始终压在第一单向液压缸100上，进而防止了所述承载台2以及其上的重物将第一单向液压缸100压坏。

  本实施例中，所述支撑架4包括安装板31、螺栓42以及螺母43，所述安装板31安装于连接杆31的上端，所述安装板31的上表面上垂直贯穿设有通孔，所述螺母43同轴安装于通孔的上端，所述螺栓42贯穿通孔后与螺母43螺接。通过转动调节所述螺栓42，得以确保所述第一水平杆32以及第二水平杆33均可以对螺栓42起到支撑作用，大幅度降低了所述螺栓42的安装难度。

  本实施例中，所述安装板31的上表面、第一水平杆32的上表面以及第二水平杆33的上表面相互平行。由于所述螺母43与通孔同轴，且所述通孔垂直于安装板31的上表面，当所述安装板31的上表面、第一水平杆32的上表面以及第二水平杆33的上表面相互平行，所述螺栓42的大头端的端面才能全部压在第一水平杆32或者第二水平杆33上(如图4所示)，避免所述螺栓42的大头端局部受压。

  本实施例中，所述连接杆31为空心管状结构，且所述连接杆31之间的铰接位置均设有用于增加铰接面的支撑件5，所述支撑件5包括铰轴51、套接于铰轴51上的自润滑轴承52以及套接于自润滑轴承52上的轴承套53，所述连接杆31上贯穿设有用于安装轴承套53的

  安装孔311。通过所述支撑件5，大幅度的提升了所述铰轴51与连接杆31之间的接触面积，从而大幅度的提升了空心管状的连接杆31的耐性变能力，进而延长了所述连接杆31以及铰轴51的使用寿命。

  本实施例中，所述铰轴51的一端一体轴向凸出有限位凸柱511，所述限位凸柱511的外周通过螺钉安装匹配有固定片54，所述固定片54通过螺钉固定于连接杆31上，得以铰轴51固定在连接杆31上。

  本实施例中，所述轴承套53上一体径向凸出用于隔开两个连接杆31的凸环531，通过所述凸环531可以将两个连接杆31隔开，防止两个所述连接杆31转动时它们之间相邻的两个面之间发生摩擦。

  本实施例中，位于最下方的两个所述交叉臂上的且靠近外侧的两个连接杆31的外侧均铰接有锁紧杆6，所述底座1的边缘一体向上翻转形成有护边结构11；当所述承载台2上升至上止点时，能够最终靠将所述锁紧杆6抵触到护边结构11上(如图1所示)，从而防止所述承载台2意外下降。

  本实施例中，位于最下方的两个所述交叉臂上的且靠近外侧的两个连接杆31的外侧均安装有用于防止锁紧杆6抵住底座1的上表面的限位螺钉7。如图1所示，当所述承载台2升起至上止点时(即所述第一单向液压缸100顶出至最大行程时)，所述锁紧杆6恰好可以抵触到护边结构11上，则所述锁紧杆6顺时针转动时无法抵住底座1的上表面；如图5所示，在所述限位螺钉7的限位下，所述锁紧杆6逆时针转动时也无法抵住底座1的上表面。若无所述限位螺钉7的作用，所述锁紧杆6可以逆时针转动至抵住底座1的上表面，而一旦所述锁紧杆6抵住底座1的上表面，则所述承载台2无法正常下降，而且极易引发安全事故。

  本实施例中，所述承载台2包括基座21和台板22，所述台板22的一端铰接于基座21上，且所述基座21和台板22之间设有用于驱动台板22另一端升起的第二单向液压缸200，能够最终靠所述第二单向液压缸200升起台板22，从而方便卸货。

  本实施例中，所述基座21上一体设有用于确保台板22保持水平的限位柱23。一方面，所述限位柱23能保证所述台板22降下后能保持水平；另一方面，也可以有效的预防所述台板22以及其上的重物压坏第二单向液压缸200。

  当需要升起所述承载台2时(如图1所示)，通过所述第一单向液压缸100即可驱动承载台2上升；当所述承载台2上升至上止点时，能够最终靠顺时针转动所述锁紧杆6，使其与护边结构11相抵触，从而能够防止所述承载台2因意外下降。此外，还能够最终靠所述第二单向液压缸200将所述台板22顶起适当的角度，从而方便进行卸货；卸货完成后，给所述第二单向液压缸200泄压，在所述台板22的重力作用下，所述台板22自动开始放平，直至接触到所述限位柱23(该过程中，通过所述限位柱23的限位，一方面能够确保所述台板22保持水平，另一方面，能够尽可能的防止所述台板22以及其上的重物的重力作用到第二单向液压缸200上，从而避免顶坏所述第二单向液压缸200)。

  当需要降下所述承载台2时(如图3所示)，先逆时针转动所述锁紧杆6使其与护边结构11分离，并在所述限位螺钉7的限位下(如图5所示)，确保所述锁紧杆6不能逆时针转动至抵住所述底座1的上表面(一旦所述锁紧杆6抵住底座1的上表面，则会限制所述承载台2正常下降，甚至会引发安全事故)。然后再给所述第一单向液压缸100泄压，在所述承载台2

  以及其上重物的重力作用下，所述承载台2自动开始下降，直至位于上方的两个所述螺栓42的大头端的端面与第一水平杆32的上表面抵触，且位于下方的两个所述螺栓42的大头端的端面与第二水平杆33的上表面抵触，从而对所述承载台2以及其上的重物起到支撑作用，进而避免将所述第一单向液压缸100顶坏。该过程中，由于所述安装板31的上表面、第一水平杆32的上表面以及第二水平杆33的上表面相互平行，所述通孔垂直于所述安装板31的上表面，且所述螺母43与通孔同轴布置，故所述螺栓42分别垂直于第一水平杆32的上表面和第二水平杆33的上表面，得以保证所述螺栓42的大头端的端面能够实现抵触在所述第一水平杆32以及第二水平杆33的上表面，避免了所述螺栓42的大头端局部受压；此外，能够最终靠转动所述螺栓42调节合适的长度，确保当所述承载台2下降至下止点时，位于上方的两个所述螺栓42的大头端的端面恰好抵触第一水平杆32的上表面，且位于下方的两个所述螺栓42的大头端的端面恰好抵触第二水平杆33的上表面。

  另外，在所述支撑件5的作用下(如图6和7所示)，先将所述自润滑轴承52套接在铰轴51上，再将两个轴承套53套接在自润滑轴承52上，再将两个连接杆31分别套接在两个轴承套53上，最后，通过螺钉将所述固定片54固定限位凸柱511上，并通过螺钉将所述固定片54固定在外侧的连接杆31上。该过程中，由于所述支撑件5的作用，从而大幅度的提升了两个所述连接杆31与铰轴51之间的接触面积，得以有效避免空心管状的连接杆31发生变形，从而延长了所述连接杆31以及铰轴51的常规使用的寿命。此外，在所述自润滑轴承52的作用下，两个所述连接杆31之间的转动阻力大幅度的降低；而且，在所述凸环531的作用下，两个所述连接杆31之间被隔开，从而避免两个所述连接杆31上相互靠近的两个表面之间在转动时发生摩擦，进而进一步减少了两个所述连接杆31之间的转动阻力，大幅度的提升了所述承载台2升降的灵活度。

  以上所述仅为本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前提下，还能做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应当视为本实用新型的保护范围。

  1. 压力容器及管道强度分析与结构优化 2. 压力容器及管道循环塑性分析与可靠性研究 3. 过程装备检测技术与结构完整性评价 4. 过程及装备计算机辅助工程